Centrifugeuse tournante à volet moteur directement connectée

La centrifugeuse rotative à volets motorisés directement connectés (série PQZ) est une centrifugeuse à décharge verticale par le bas-fonctionnée par lots-développée pour la séparation précise des liquides-solides dans les opérations chimiques, pharmaceutiques, agrochimiques et environnementales.

• Architecture à entraînement direct- : le moteur principal se couple directement à l'axe du panier, éliminant ainsi les-courroies trapézoïdales, les poulies, les tendeurs et la poussière de friction du caoutchouc.
• Équilibrage du rotor : les ensembles complets de panier et de broche sont équilibrés dynamiquement sur deux plans conformément aux normes ISO 21940-11, la qualité G2.5 étant spécifiée pour les rotors rigides.
• Socle de roulement et lubrification : les roulements à rotule sur rouleaux et les butées à contact oblique sont installés dans un boîtier en acier moulé-avec des graisseurs manuels en standard. Une lubrification automatique centralisée à la graisse est disponible en option.
• Alarme de vibration et verrouillage : la surveillance continue des vibrations triaxiales définit un seuil d'avertissement opérationnel égal ou supérieur à une vitesse efficace de 4,5 mm/s et déclenche une séquence d'arrêt d'urgence automatique égale ou supérieure à 7,1 mm/s.

Remarque : Notre société peut personnaliser la production en fonction des besoins des utilisateurs.

• Gamme de taille de particules : Convient aux aliments en lisier contenant des solides cristallins ou granulaires insolubles de 10 micromètres à 2 mm.
• Concentration de solides d'alimentation en lisier : s'adapte à des concentrations de solides d'alimentation de 10 % à 50 % en poids, avec des taux de filtration optimaux atteints entre 20 % et 40 %.
• Seuil de viscosité : conçu pour les boues à écoulement libre-avec une viscosité en phase liquide-inférieure à 50 mPa·s (50 cP). Les pâtes gélatineuses ou les supports hautement élastiques ne sont pas recommandés.

Plages de référence de performances (sous réserve des tests de boue) :

• Humidité finale du gâteau (base humide-) : 3 % à 15 %, mesurée lors d'essais de sels cristallins inorganiques avec des tailles de particules supérieures à 50 micromètres.
• Taux de récupération des solides : 98 % à 99,5 %, en utilisant un média filtrant synthétique multifilament sélectionné en fonction de la distribution granulométrique.
• Vérification d'essai en-essai : l'humidité précise du gâteau, l'efficacité du lavage et les temps de cycle sont confirmés à l'aide d'échantillons de boue fournis par le client-dans nos installations de test avant la production.

Options de métallurgie en contact avec le fluide :

• Standard : Acier inoxydable AISI 304 ou AISI 316L pour les surfaces de contact avec le lisier-, y compris le panier, l'intérieur de la coque, le couvercle et la goulotte de déchargement.
• Alliages en option : acier inoxydable duplex (S32205 / S31803), titane (grade 2) ou Hastelloy (C-22 / C-276) pour les applications chimiques agressives.

Options de finition de surface :Les surfaces internes mouillées sont meulées à un Ra inférieur ou égal à 0,8 micromètre en standard. Un polissage de précision à Ra inférieur ou égal à 0,4 micromètres avec électropolissage est disponible pour le traitement sanitaire.

Joints et joints :Des joints EPDM ou FKM (Viton) sont montés en standard. Des élastomères encapsulés en PTFE- ou des composés Kalrez sont fournis pour la résistance aux solvants organiques.

Revêtements anticorrosion :Des revêtements facultatifs en fluoropolymère Halar (ECTFE), PTFE ou PEFA peuvent être appliqués sur les composants en acier de construction.

Traçabilité des matériaux :Des certificats d'essai en usine de matières premières (MTC) conformes à la norme EN 10204 Type 3.1 sont fournis pour tous les composants métalliques en contact avec le fluide.

 

GRAISSE:Chaque unité de production est soumise à une routine de tests à sec de 4 -heures avant expédition, comprenant :

• Mesures dynamiques de la vitesse de vibration sur les plages de vitesse opérationnelle.
• Surveillance et enregistrement de l’augmentation de la température des roulements.
• Vérification du niveau de bruit égal ou inférieur à 80 dBA, mesuré à une distance de 1 mètre dans des conditions de fonctionnement à sec-.
• Tests fonctionnels de tous les verrouillages de sécurité, des courbes d'accélération VFD et du fonctionnement des volets pneumatiques.

 

Systèmes de gestion de la qualité :Fabriqué selon des systèmes de gestion certifiés ISO 9001 (qualité), ISO 14001 (environnement) et ISO 45001 (santé et sécurité au travail).

Conformité UE :L'équipement est conforme à la directive CE Machines 2006/42/CE et à la directive basse tension 2014/35/UE. Une déclaration de conformité officielle accompagne la livraison. Pour les équipements livrés vers janvier 2027 ou après, une cartographie de conformité alignée sur le règlement européen sur les machines (UE) 2023/1230 est coordonnée avant l'exécution du contrat.

Intervalles d'entretien :

• Lubrification des roulements : regraissez- toutes les 1 000 heures de fonctionnement à l'aide de la graisse synthétique spécifiée.
• Inspection des joints et des joints : Inspectez les joints à lèvres et les joints de couvercle toutes les 500 heures de fonctionnement.

Pièces d'usure consommables : Tissus filtrants, joints à lèvres de broche, joints de couvercle, kits de joints de cylindre pneumatique et supports d'isolation en caoutchouc anti-vibration-.

Kit de pièces de rechange critiques (en option) :Comprend 1 jeu de joints de broche, 2 joints de couvercle, 1 kit de réparation de joint de cylindre et 3 chiffons filtrants synthétiques prédécoupés.

Accès à l'entretien :Le couvercle à ouverture complète-assisté par un vérin à gaz-assisté par un vérin à gaz ou hydrauliquement-permet un accès direct au tissu filtrant, à la coque du panier intérieur et au joint du volet de décharge.

1. Quand dois-je choisir une centrifugeuse à volets à entraînement direct-à rotation-par rapport à un modèle à entraînement par courroie- ?

Choisissez un entraînement direct pour les applications pharmaceutiques, agrochimiques ou pour toute tâche où la poussière de courroie doit être évitée, et pour réduire les vibrations au niveau de la broche. L'entraînement par courroie n'a de sens que lorsque la hauteur libre est très limitée ou lorsque vous avez besoin d'un rapport de vitesse différent de celui du moteur standard.

2. En quoi le déchargement rotatif à rabat-diffère-t-il d'un modèle à grattoir ou à levage de sacs- ?

Le panier est inversé par le mécanisme à rabat et le gâteau tombe, il n'y a donc aucun contact avec le grattoir et aucune grue n'est nécessaire.

3. Quelle quantité de produit reste-t-il sur le tissu après le déchargement du rabat ?

En règle générale, 1 - 3 % du poids du lot reste sur le tissu pour les cristaux à drainage libre. Les gâteaux collants ou fins peuvent laisser 5 à 10 %, qui sont éliminés par un cycle de lavage.

4. À quel degré de bris de cristal dois-je m'attendre ?

Les fines augmentent généralement de moins de 1 % pour les cristaux supérieurs à 0,3 mm, car le gâteau tombe sans être coupé ni poussé. Les gâteaux qui collent au tissu peuvent nécessiter un court retour d'air pour se détacher.

5. Comment choisir entre 316L, duplex 2205 et Hastelloy ?

Utilisez 316L pour les chlorures inférieurs à 500 ppm à moins de 60 degrés, duplex 2205 pour les saumures chlorées et Hastelloy C-276 pour l'acide chlorhydrique ou les halogénures mixtes.

6. De quelle hauteur libre le capot ouvert a-t-il besoin ?

Prévoyez 1,5-2 m au-dessus du caisson pour un panier de 1 250 mm avec le couvercle complètement ouvert, plus 1 à 1,5 m d'espace latéral pour le changement de tissu. Les aménagements à plafond bas doivent indiquer la limite de hauteur dans la demande.

7. Pouvez-vous tester mon échantillon avant de commander ?

Oui, nous effectuons des tests d'essorage sur 2 à 5 kg de bouillie et rapportons l'humidité du gâteau, le taux de filtration, l'efficacité du lavage et la durée du cycle.

8. Quel est le délai de livraison typique ?

Les modèles en acier inoxydable sont expédiés dans les 60 à 90 jours suivant le dépôt, et les modèles en titane ou en Hastelloy sont fabriqués dans les 100 à 130 jours. Les configurations ATEX/IECEx ajoutent 2 à 4 semaines.

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